深中通道超宽沉管隧道E32管节出坞

刷新多项世界纪录,深中通道超宽沉管隧道E32管节出坞(央广网发 通讯员供图)

央广网广州7月25日消息 7月25日,粤港澳大湾区超级工程——深中通道最宽钢壳沉管E32管节浇筑完成并顺利出坞,刷新了世界上超宽管节在受限水域的出坞纪录,S08合同段的相关实体工作也正式进入流水化作业阶段。

智能制造68000吨“巨无霸”超宽管节

刷新多项世界纪录,深中通道超宽沉管隧道E32管节出坞(央广网发 通讯员供图)

深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的超级跨海通道。沉管隧道长约6.8公里,是世界首例双向八车道钢壳混凝土沉管隧道,也是世界首次大规模应用。沉管隧道共由32节管节组成,国内没有可参考、借鉴的技术指标。

其中,E32管节是项目隧道首个非标准管节,与东人工岛岛头堰筑段对接。E32管节长123.8米,宽由53.6米逐渐变宽至55.46米,高10.6米,具有“超宽、变宽”技术特点,浇筑完成后的钢壳混凝土管节重约6.8万吨,比此前沉放的E1管节还要重8000吨。

深中通道S08标由保利长大工程有限公司、广州打捞局组成联合体共同负责。受限于场地因素,超宽变宽管节只能在广州南沙中船黄埔文冲船厂的唯一船坞内进行预制及一次舾装(管节临时辅助设施安装)。面对空间狭窄、交叉面多、环境恶劣、时间紧张等种种困难,项目创新工艺工法,有效优化钢壳管节结构设计和管节预制施工工艺,高质高效完成预制任务。

作为世界超宽沉管管节,E32管节浇筑方量约25000立方米。项目成立技术科研专项小组,耗时2年,研制出“高流态、高稳健、低收缩”的自密实混凝土,质量寿命可达到百年。为满足大体积混凝土方量浇筑的需求,项目建设团队研发了智能浇筑成套设备与系统,利用物联网、大数据、BIM等信息化技术,构建虚拟施工现场,将施工数据实时传输至智能浇筑设备,实时调整完成不同的工作指令,实现设备精准寻孔、智能收放浇筑管、泵送启停、自动调整浇筑速度及可变跨径等功能,满足不同管节行车道孔、墙体、顶板浇筑,并能实时传输浇筑信息数据,实现管节浇筑过程智能化施工。

“智能制造有效破解了超宽管节预制的难题,通过自动化、精准化的智能浇筑成套设备,实现隔仓脱空高度基本控制在5毫米之内。”深中通道S08标保利长大项目经理吴旭东表示。

配合潮位出坞刷新多项世界纪录

刷新多项世界纪录,深中通道超宽沉管隧道E32管节出坞(央广网发 通讯员供图)

E32管节预制完成后,首先摆在技术人员面前的第一道难题便是如何在场地受限的情况下完成出坞绞移动作。

“出坞过程最浅处水深只有8.3米,必须等待涨潮时2.6米的潮位,才能确保管节和船坞设施的安全性,当天满足该潮位的持续时间仅有四个半小时左右。”负责沉管出坞的广州打捞局项目经理孔维达表示,在施工中技术人员须把每一个步骤细化到分钟,克服更换绞缆系统期间操作复杂,设备繁多,作业时间紧,安全风险大等难题。

7月25日,从上午10点半开始,历时两个半小时,至下午1点顺利完成了E32管节出坞作业。此举不仅刷新了该船坞最大吨位、最深吃水的浮体出坞记录,也刷新了世界上超宽管节在受限水域的出坞纪录。

出坞只是第一步,E32管节需转运到港池内坐底寄放1年。广州打捞局采用了自主研发的可拆卸式小整平架,通过改造加装水下料位监测系统,仅用30天顺利完成E32管节水下坐底寄放区超过12000立方的碎石垫层铺设工作,为E32管节出运前打造完美的寄放环境。另外还设计出一套管节自重+满舱压载+碎石基础+防滑系泊的双重保障系统,可抵御50年一遇的台风工况,比规范上施工期抵抗10年一遇台风工况的要求提高了标准,同时辅以高精度水下定位+智能化遥测的施工期监测系统,保证管节寄存期间的安全性。

孔维达表示:“如此大尺度的管节在半开阔海域的坐底寄放,在世界上尚属首例。因为目前尚不具备沉放条件,这既是寄放,也是对我们制造水平的检验,更有利于后续沉管的制作。”

根据计划,E32管节将于明年年中出运至东人工岛岛头堰筑段进行沉放安装。(记者 郭翔宇 通讯员 粤交集宣 岳路建)

责编:张靖雯

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